2007年6月6日上午，中铝瑞闽高精铝板带工程项目奠基典礼隆重举行，在瑞闽人看来，新投建的高精铝板带工程是公司历史上里程碑式的事件：项目总占地 435 亩，总体投资 27 亿元，设计产能 23 万吨，项目建成后，中铝瑞闽的总体产能将突破 35 万吨，成为中国铝业公司在东南的高精产品和出口产品生产基地。

从2004年到 2006年，中铝瑞闽的铝板带生产能力已经从6 万吨迅速提升到 12 万吨，一直保持着极高的净资产收益率和净利润增长率。与此同时，随着2004年之后大量资本进入铝加工行业，市场竞争更为激烈，使铝板带行业的成本压力骤然增加，业内众多同行企业的毛利率水平偏低。

在激烈竞争的市场中，中铝瑞闽是如何执行有竞争力的成本营销和价格营销策略，同时能够保证产品的合理利润，最终成功实现企业的跨越式增长？

不断突破管理瓶颈

中铝瑞闽的生产原材料主要是铝锭，经过加工后，不同的厚度、宽度和长度，就形成了不同的产成品规格。铝板带加工行业原材料规格单一，产成品规格多的特点，形成“倒金字塔”式的物料结构。与一般的组装型行业不同，铝板带加工的生产流程既不属于典型的离散型，也不属于典型的流程型，而是两者兼而有之。

2004年，国家对电解铝生产进行宏观调控，于是大量资本改道投放铝加工行业。随着产能的急剧膨胀，竞争更为激烈。据统计，仅2004和2005两年间，铝板带加工行业新建、扩建、拟建的轧制项目就有30余家。随着新上项目的设备档次规格的不断提高，中铝瑞闽在设备方面的优越性已不再明显，已往高价位的市场营销策略也面临挑战。

“企业管理中若采用常规的品种法计算成本，由于没有考虑各品种中加工工序的差异，稍有计算不准，就有可能造成某一类品种‘名赢实亏’的问题。

 ” 中铝瑞闽副总经理李谢华认为，由于各类品种在生产过程中的技术标准、加工工序、使用设备都不尽相同，传统的成本核算模式不利于准确核算。在激烈的市场竞争中，成本信息的不准确将直接导致产品的亏损，企业必须更为准确合理地核算产品成本，提高产品定价能力，为公司采取正确的市场营销策略提供保障。

中铝瑞闽开始从企业整体营运的角度思考信息化的深入应用。经过对于企业经营个性的细致分析，中铝瑞闽发现，目前企业急需解决的应用瓶颈主要表现在：生产计划管理不够细致，车间任务不平衡；存在物料短缺或不配套现象、产品交货期延迟、在制品资金占用较多等问题；同时，公司的生产成本计算过于粗放，直接影响了公司产品的定价决策。针对以上问题，中铝瑞闽将工作重点放在了车间工序排产管理和成本管理上。

2004年，中铝瑞闽陆续实现了主生产作业计划、原材料计划、车间生产工序计划、工序派工、工序汇报、工艺数据库、质量管理等模块，使中铝瑞闽的ERP系统真正涉及到企业运作的核心。

由于采用了更为精细的生产计划排产系统，每个生产订单的执行状况对全公司来说都是透明的，提高了中铝瑞闽的销售部门和生产部门之间的沟通效率，而且也使工序计划更为精细准确，提高生产运作的效率，提供产品的及时交货率。

　　（配图：2003年~2004年经营指标对比）

　　（配图：2004年~2005年经营指标对比）

在车间工序排产管理的成功实现后，为了解决成本管理上的问题，中铝瑞闽决定采用先进的作业成本法（ABC成本法）进行工序成本核算，使公司可以通过对具体工序成本的精细化管理，确保加工过程价值链的合理管控；通过对加工成本的透视，对产品的加工工艺和品种组合策略进行调整和优化，对高消耗的工序进行分析和研究，实行技术改造和流程优化；对那些加工成本高而售价低的产品，则采取减少生产或停止生产的措施。通过作业成本管理，实现产品结构配置的最优化，保证有竞争力的产品成本营销和价格营销。

 2005年5月8日，中铝瑞闽与金蝶软件正式签约基于作业成本法的工序成本管理信息化项目。

作业成本法的成功变革

瑞闽产品规格繁多，同类别产品，由于产品厚度、宽度、长度等不同，实际工序次数差别较大。铝板带的生产工艺流程可分为4段，第1段为铸轧工序，第2段为冷轧工序，第3段为精整工序，第4段为退火中心工序。

（配图：铝板带加工行业的工艺流程）